2024年7月24日，由数央网、数央公益联合国内众多大众及财经媒体共同举办的2024第三届国际绿色零碳节暨2024ESG领袖峰会将在北京举行，活动主题为：迈向碳中和之路。

国际绿色零碳节是碳中和与ESG领域的焦点活动，活动旨在构建多元、开放的交流与合作平台，展示双碳战略目标下的实践成果，探寻绿色发展新模式与双碳目标实现路径，不断推动企业数字化转型，通过科技创新与数字化赋能，助力经济转型升级和可持续发展，共创绿色零碳未来。

以下是北京京东方显示技术有限公司 总经理 封宾在2024国际绿色零碳节暨ESG领袖峰会的精彩演讲，由云现场整理。

各位嘉宾、各位同仁大家上午好，我是北京京东方显示技术有限公司的封宾，非常荣幸有机会在绿色零碳节给大家分享京东方在绿色低碳方面的相关工作，今天我的分享题目是“全流程绿色制造高质量永续发展”。

我们公司隶属于北京京东方科技集团，是一家领先物联网创新企业，为信息交互和人类健康提供智慧端口产品和专业服务，集团成立于1993年，主营业务是半导体显示、器件制造。

京东方集团具有全球最大的半导体显示产业集群，在全国十多个城市共建设18条半导体生产线，在智能手机、平板电脑、笔记本电脑、显示器、电视五大应用领域出货量均位居全球第一。京东方积极布局前瞻技术，设立了三个策略中心和两个研发中心，累计自主专利目前已经达到九万件。

今天介绍的北京京东方显示技术有限公司是京东方集团在北京投资的一条高生产线，这条产线也是国内首条自主建设，具有自主知识产权高世代TFT-LCD生产线，成立于2009年，投资金额大约是280亿，主要产品覆盖了7寸到110寸全尺寸液晶显示面板，公司近三年的利润共35个亿，每年产值超过300亿，目前我们产品主要供给联想、戴尔、惠普等国内外知名客户。

在过去十余年，我们公司始终坚持全流程绿色制造的理念，从公司历史数据来看，我们在2024年就实现了碳达峰和综合能耗达峰，自2004年达峰至今以来，每年碳排放量和总能耗逐渐下降，分别下降24%和25%，之所以能够取得这样的成果，是基于我们对全流程绿色制造、管理模式的不断践行。

什么是全流程绿色制造，我们的理解是绿色低碳不仅局限于生产方面，我们要在整个企业经营环节，从产品研发、产品生产、产品物流、产品仓储以及产品到终端市场处理，都要始终贯彻低碳绿色的模式，我们将其分为四个部分，分别是低碳设计、低碳材料、低碳制造和低碳物流。

在低碳设计我们开发了ADSPro技术、ARR技术等低功耗设计，对产品进行轻薄化设计，通过电炉设计优化来降低原材料的使用量，不断提升产品的低碳属性。

在低碳材料方面与供应商合作，在保证产品品质的前提下，持续导入可回收材料、低温、低功耗材料，提升原材料绿色低碳属性。

低碳制造方面，通过调整能源结构提高可再生能源的使用占比，在节能减排方面坚持经济化管理，推进低碳末端处理一体化解决方案，降低制造过程的碳排放。

低碳物流方面，采用新能源车进行中短途运输，同时探索国际长途运输节能减排模式，在此基础上，在产品包装进行轻量化设计以及提升运输满载率等措施进一步降低物流环节的碳排放。

接下来我将从四个方面向大家分享全流程绿色制造过程中的收获。

首先是低碳设计，我们对每一款产品从设计初期就纳入产品全生命周期碳足迹管理，通过使用含有再生材料的玻璃、可回收钢板、磨材等材料，实现单位产品减碳12.92千克，碳足迹降低31.53%的效果，在产品设计过程中，我们始终秉持着为客户提供低碳、无害、低功耗的产品理念，从不同维度进行产品低碳设计，持续提高产品的绿色属性，更好的为客户服务。

其次在低碳材料方面，一个健康绿色可持续上下游供应链，对于企业实现全流程绿色制造，推动高质量发展至关重要，对于上游企业，在公司会全力赋能供应商，公司上游供应商企业目前已有国家级工厂26家。

对于下游供应商公司基于产品全生命周期碳足迹管理，通过致敬产品减碳方案和废弃物零填埋认证，完善温室气体减排目标，为客户提供更高品质和更低碳的绿色产品，并承诺在2030年实现减排10%以上。

第三部分是低碳制造的相关工作，这也是企业全流程绿色制造的核心环节，从2014年开始，公司不断加大低碳制造的管控和考核，截止2023年底，公司累计投资2.8亿元，用于开展低碳改造项目，共完成项目276项，节电1.8亿千瓦时，在产能不变的情况下总用电量下降21%，节水670万吨，减少二氧化碳排放12万吨，节能效果得到了显著的提升。

我们在低碳制造工作过程中，依托数字化平台，实现制造过程的智能化节能减排，我们通过加装智能仪表，搭建智能低碳管理平台，平台通过实时监控、碳排放情况，对设备进行分析、建模、算法计算实现数据可视化，能耗预警等功能，大幅度提升碳排放水平。

此外我们还开发了数字化生产运营智能管控系统，这套系统可以采用不同工艺条件和不同条件下的水电气消耗情况，结合每天产量和需求、产品组合建立生产运营模型，不断优化排查逻辑，大幅降低制造能耗，这套设备运行使单位产品电耗下降19.6%，每年可以节电2124万千瓦时，每年可以节省4123万。

最后在精益管理方面跟大家分享一个案例，压缩空气系统分压改造项目，公司投产初期我们使用的压缩空气只有一种，14套缩压机提供，在疫情过程中我们发现我们实际所需要的压缩空气只需要0.6兆帕和0.5兆帕两种，因此我们进行一轮改造，由单一压力供应改为高低压分压式供应，该项目一共投资3600万，改造后电耗降低13.1%，年耗电量降低2380万千瓦时，大约每年可以节省1287万。

在未来，我们将持续坚持优化绿色产品设计，加强绿色供应链建设，深化绿色制造改善，最终实现企业高质量可持续发展。

以上是我的分享，我们也希望与业界朋友携手一起，深度合作，价值共创，为实现全社会高质量可持续发展共同努力，谢谢大家。